Chronologie (1892-1973)
1892
27 april, Raadsvergadering
Raadsvergadering gehouden op 27 april 1892
Onderhandse verkoop heide
De Raad der Gemeente Budel heeft in zijn openbare vergadering van 27 April 1892 besloten: Tot den onderhandse verkoop van een blok heide en water gelegen en behoorende aan de Gemeente, gekadastreerd onder de Sectie D tot een maximale grootte van 628 hectaren en maximum prijs van f. 35,- per hectare.
1893
18 augustus
Wij Emma,
Koningin Weduwe, Regentes van het Koninkrijk,
Beschikkende op het . . . . .ingediende verzoek-
schrift van het bestuur van de naamlooze vennoot-
schap Société anonymus des Zincs de la
Campine (Naamloze Kempensche Zink
Maatschappij) te vestigen te Budel
14 september
Oprichting der Société Anonyme des Zincs de la Campine. In Nederland; N.V. (naamloze vennootschap) Kempensche Zinkmaatschappij. Als aandeelhouder krijgen de gebroeders Dor recht op zetels in de Directie, net als de Sepulchre’s , die lange tijd de commerciële zaken dirigeren.
1893
Op het terrein woeste grond, groot 628.19.84 hectaren, werd 7 juli 1892 door de gemeente onderhands verkocht aan de "Societé anonymus des zinc de la Campina", zijn aangevangen de werken tot oprichting van zinkfabrieken, waarvan een gedeelte in werking is getreden per primo 1893 en waarin bij het einde des jaar reeds 135 volwassen en 5 jonge arbeiders werkzaam waren. Op hetzelfde terrein nabij de fabrieken zijn in 1893 12 arbeiderswoningen opgericht en zal aldaar een nieuwe buurt ontstaan, aan welke bij besluit van de Gemeenteraad van 5 september den naam is gegeven van Dorplein.
De werken tot uitbreiding der fabrieken en arbeiderswoningen worden voortgezet
1913
Voor de aankoop van zinkertsen wordt N.V. Gemengde Metaalertsen (GME) opgericht.
1926
Pletterij in gebruik genomen.
1929
François Sepulchre overlijdt, tot zijn dood was hij mede-directeur van de KZM.
1933
André Dor wordt benoemd tot algemeen directeur van de KZM.
1946
Hubert Delhaise wordt benoemd tot directeur van de KZM.
1957
Voor de handel in ertsen, kunstmeststoffen, metalen en chemicaliën wordt de N.V. Oranjekorrel Handelsmaatschappij opgericht.
1962
André Dor neemt afscheid als algemeen directeur van de KZM en Hubert Delhaise volgt hem op.
1964/1966/A
In 1964 nemen KZM en Zwanenburg Organon het besluit tot oprichting van C.V. Zinc-Organon.
In 1966 is de fabriek gebouwd, waar zwavelzuur wordt gebruikt voor de productie van fluorwaterstof.
De deelname van KZM loopt ten einde in het jaar 1969.
1966/B
De directie en commissarissen van de Koninklijke Zout Ketjen KZK) en van de N.V. Kempensche Zinkmaatschappij delen mede, dat overeenstemming is bereikt betreffende een aanbod van de K.Z.K. aan de aandeelhouders van de K.Z.M. tot overneming van hun aandelen (uit de pers).
Hiermee wordt K.Z.M. lid van een familie van dik 50 andere
bedrijven.
1966/C
Als volle dochter van KZM wordt N.V. Metallurgische-Chemische Industrie “Metadu” opgericht. De Metadu produceert zinkstof voor de verfindustrie voor roestwerende verven.
1967
De Raad van Commissarissen en de Raad van Bestuur van N.V. Koninklijke Zwanenburg-Organon en de Raad van Commissarissen en de Directie van der Koninklijke Zout-Ketjen N.V. delen mede heden (4 juli 1967) overeenstemming bereikt te hebben over een volledige samenwerking tussen beide vennootschappen en met deze vennootschappen gelieerde maatschappijen (uit de pers).
Hiermede wordt K.Z.M. lid van een nog grotere (Koninklijke Zout-Organon) familie.
1969
Metaalconcern Billiton verwerft vijftig procent van de aandelen K.Z.M. en er wordt dat jaar nog een concreet plan voor een zinkelektrolyse opgesteld.
Bovendien versmelten Koninklijke Zout-Organon en de Algemene Kunstzijde Unie tot het AKZO-concern, waar K.Z.M. voor de helft onderdeel van is.
1970
AKZO verkoopt de resterende vijftig procent aandelen KZM aan Billiton.
1971/A
KZM verkoop de aandelen Metadu aan Imperial Smelting Corporation London.
1971/B
Hubert Delhaise neemt afscheid als algemeen directeur van de KZM.
1972
Billiton-dochter KZM richt, samen met en CRA-dochter Australian Mining and Smelting Europa (AMSE) de B.V. Budelco en de Maatschap Zinkelektrolyse op. Verder worden de Gemengde Metaal Ertsen (GME), Oranjekorrel Handelsmaatschappij, Metadu en KZM omgezet in Besloten Vennootschappen.
1973/A
Dinsdag 23 oktober stopt een speciale trein bij het Zinkmagazijn, dat zodoende nog een keer dienst doet als Perron. Uit de trein stappen vertegenwoordigers van de pers, Billiton en Shell. Ze komen voor een uitleg over de zinkelektrolyse en een bezoek aan de nieuwe fabriek. De extra trein staat tijdens hun bezoek geparkeerd in de nieuwe Gieterij, waar vandaan het gezelschap weer vertrekt.
1973/B
Op zondag 28 oktober worden de zinkovens voor altijd gedoofd. Menig KZM-er is deze morgen vroeg uit de veren, om van het afsluiten van 80 jaren thermische zinkbereiding getuige te zijn. Van het laatste zink worden kleine “Lingotjes” gegoten. De kostbare kleinoden worden liefdevol aangevat door mannen, die jarenlang iedere dag weer voor de hete ovens stonden. Ook verschillende toeleverings-afdelingen sluiten deze dag voorgoed de deuren.
1973/C
Op maandag 29 oktober komen de hoogste klassen van de St. Andreasschool van Dorplein kijken naar het hart van de fabriek, waar hun vaders eens werkten. Het is geen excursie. Neen, het is een afscheidsgroet van de Dorpleinse jeugd aan een stuk geschiedenis, waar vaders en grootvaders vaak over vertellen.
1973/C
Start Budelco
27 april, Raadsvergadering
Raadsvergadering gehouden op 27 april 1892
Onderhandse verkoop heide
De Raad der Gemeente Budel heeft in zijn openbare vergadering van 27 April 1892 besloten: Tot den onderhandse verkoop van een blok heide en water gelegen en behoorende aan de Gemeente, gekadastreerd onder de Sectie D tot een maximale grootte van 628 hectaren en maximum prijs van f. 35,- per hectare.
1893
18 augustus
Wij Emma,
Koningin Weduwe, Regentes van het Koninkrijk,
Beschikkende op het . . . . .ingediende verzoek-
schrift van het bestuur van de naamlooze vennoot-
schap Société anonymus des Zincs de la
Campine (Naamloze Kempensche Zink
Maatschappij) te vestigen te Budel
14 september
Oprichting der Société Anonyme des Zincs de la Campine. In Nederland; N.V. (naamloze vennootschap) Kempensche Zinkmaatschappij. Als aandeelhouder krijgen de gebroeders Dor recht op zetels in de Directie, net als de Sepulchre’s , die lange tijd de commerciële zaken dirigeren.
1893
Op het terrein woeste grond, groot 628.19.84 hectaren, werd 7 juli 1892 door de gemeente onderhands verkocht aan de "Societé anonymus des zinc de la Campina", zijn aangevangen de werken tot oprichting van zinkfabrieken, waarvan een gedeelte in werking is getreden per primo 1893 en waarin bij het einde des jaar reeds 135 volwassen en 5 jonge arbeiders werkzaam waren. Op hetzelfde terrein nabij de fabrieken zijn in 1893 12 arbeiderswoningen opgericht en zal aldaar een nieuwe buurt ontstaan, aan welke bij besluit van de Gemeenteraad van 5 september den naam is gegeven van Dorplein.
De werken tot uitbreiding der fabrieken en arbeiderswoningen worden voortgezet
1913
Voor de aankoop van zinkertsen wordt N.V. Gemengde Metaalertsen (GME) opgericht.
1926
Pletterij in gebruik genomen.
1929
François Sepulchre overlijdt, tot zijn dood was hij mede-directeur van de KZM.
1933
André Dor wordt benoemd tot algemeen directeur van de KZM.
1946
Hubert Delhaise wordt benoemd tot directeur van de KZM.
1957
Voor de handel in ertsen, kunstmeststoffen, metalen en chemicaliën wordt de N.V. Oranjekorrel Handelsmaatschappij opgericht.
1962
André Dor neemt afscheid als algemeen directeur van de KZM en Hubert Delhaise volgt hem op.
1964/1966/A
In 1964 nemen KZM en Zwanenburg Organon het besluit tot oprichting van C.V. Zinc-Organon.
In 1966 is de fabriek gebouwd, waar zwavelzuur wordt gebruikt voor de productie van fluorwaterstof.
De deelname van KZM loopt ten einde in het jaar 1969.
1966/B
De directie en commissarissen van de Koninklijke Zout Ketjen KZK) en van de N.V. Kempensche Zinkmaatschappij delen mede, dat overeenstemming is bereikt betreffende een aanbod van de K.Z.K. aan de aandeelhouders van de K.Z.M. tot overneming van hun aandelen (uit de pers).
Hiermee wordt K.Z.M. lid van een familie van dik 50 andere
bedrijven.
1966/C
Als volle dochter van KZM wordt N.V. Metallurgische-Chemische Industrie “Metadu” opgericht. De Metadu produceert zinkstof voor de verfindustrie voor roestwerende verven.
1967
De Raad van Commissarissen en de Raad van Bestuur van N.V. Koninklijke Zwanenburg-Organon en de Raad van Commissarissen en de Directie van der Koninklijke Zout-Ketjen N.V. delen mede heden (4 juli 1967) overeenstemming bereikt te hebben over een volledige samenwerking tussen beide vennootschappen en met deze vennootschappen gelieerde maatschappijen (uit de pers).
Hiermede wordt K.Z.M. lid van een nog grotere (Koninklijke Zout-Organon) familie.
1969
Metaalconcern Billiton verwerft vijftig procent van de aandelen K.Z.M. en er wordt dat jaar nog een concreet plan voor een zinkelektrolyse opgesteld.
Bovendien versmelten Koninklijke Zout-Organon en de Algemene Kunstzijde Unie tot het AKZO-concern, waar K.Z.M. voor de helft onderdeel van is.
1970
AKZO verkoopt de resterende vijftig procent aandelen KZM aan Billiton.
1971/A
KZM verkoop de aandelen Metadu aan Imperial Smelting Corporation London.
1971/B
Hubert Delhaise neemt afscheid als algemeen directeur van de KZM.
1972
Billiton-dochter KZM richt, samen met en CRA-dochter Australian Mining and Smelting Europa (AMSE) de B.V. Budelco en de Maatschap Zinkelektrolyse op. Verder worden de Gemengde Metaal Ertsen (GME), Oranjekorrel Handelsmaatschappij, Metadu en KZM omgezet in Besloten Vennootschappen.
1973/A
Dinsdag 23 oktober stopt een speciale trein bij het Zinkmagazijn, dat zodoende nog een keer dienst doet als Perron. Uit de trein stappen vertegenwoordigers van de pers, Billiton en Shell. Ze komen voor een uitleg over de zinkelektrolyse en een bezoek aan de nieuwe fabriek. De extra trein staat tijdens hun bezoek geparkeerd in de nieuwe Gieterij, waar vandaan het gezelschap weer vertrekt.
1973/B
Op zondag 28 oktober worden de zinkovens voor altijd gedoofd. Menig KZM-er is deze morgen vroeg uit de veren, om van het afsluiten van 80 jaren thermische zinkbereiding getuige te zijn. Van het laatste zink worden kleine “Lingotjes” gegoten. De kostbare kleinoden worden liefdevol aangevat door mannen, die jarenlang iedere dag weer voor de hete ovens stonden. Ook verschillende toeleverings-afdelingen sluiten deze dag voorgoed de deuren.
1973/C
Op maandag 29 oktober komen de hoogste klassen van de St. Andreasschool van Dorplein kijken naar het hart van de fabriek, waar hun vaders eens werkten. Het is geen excursie. Neen, het is een afscheidsgroet van de Dorpleinse jeugd aan een stuk geschiedenis, waar vaders en grootvaders vaak over vertellen.
1973/C
Start Budelco
Historie volgens Adriaan van Liempt
GME en Oranjekorrel
Gemengde Metaalertsen (GME)
Het jaar 1913 wordt een aparte maatschappij opgericht voor de aankoop van zinkertsen. Bij de start heeft KZM de helft van de aandelen, doch in de jaren ’50 verwierf KZM alle aandelen.
Omdat de zinkovens werkten met oxydische erts worden door GME aangekochte sulfidische ertsen aanvankelijk elders geroost.
Vanaf 1925 wordt sulfidische erts door GME in Budel geroost. Anders, dan bij andere bedrijven, kwamen de zwavelhoudende gassen uit de oven niet via een schoorsteen in de atmosfeer, doch worden via een “lodenkamerproces” tot zwavelzuur verwerkt.
Lodenkamerproces (A=Roostoven / I, II, III lodenkamers / sch=schoorsteen)
Na de komst van de contactzwavelzuurfabriek bleven de lodenkamers in bedrijf tot eind jaren ‘50.
De GME maakte ook zwavelzuur uit een zwavelijzerverbinding; pyriet. Van 1930 tot 1940 wordt pyriet geroost in een oven van Lurgi. Na de oorlog wordt in 1954 het roosten van pyriet weer hervat. Nu in “Raschka” wervelovens, die in 1960 worden vervangen.
Oranjekorrel Handelsmaatschappij
Het lodenkamerproces leverde laag geconcentreerd zwavelzuur, dat uitermate geschikt was om fosfaatertsen om te vormen tot superfosfaat (kunstmest).
De KZM heeft gedurende twee perioden superfosfaat gemaakt. In 1935 wordt een superfosfaatfabriek gebouwd, die in 1938 weer stopte.
In 1957 wordt de KZM-dochter N.V. Oranjekorrel Handelmaatschappij opgericht. Het bedrijf handelde in ertsen, kunstmeststoffen, metalen en chemicaliën. In 1959 wordt de superfosfaat fabriek weer opgestart, doch leverde niet het gewenste resultaat en wordt 1962 weer gestopt. De fabriek wordt in 1965 definitief gesloten.
Het jaar 1913 wordt een aparte maatschappij opgericht voor de aankoop van zinkertsen. Bij de start heeft KZM de helft van de aandelen, doch in de jaren ’50 verwierf KZM alle aandelen.
Omdat de zinkovens werkten met oxydische erts worden door GME aangekochte sulfidische ertsen aanvankelijk elders geroost.
Vanaf 1925 wordt sulfidische erts door GME in Budel geroost. Anders, dan bij andere bedrijven, kwamen de zwavelhoudende gassen uit de oven niet via een schoorsteen in de atmosfeer, doch worden via een “lodenkamerproces” tot zwavelzuur verwerkt.
Lodenkamerproces (A=Roostoven / I, II, III lodenkamers / sch=schoorsteen)
Na de komst van de contactzwavelzuurfabriek bleven de lodenkamers in bedrijf tot eind jaren ‘50.
De GME maakte ook zwavelzuur uit een zwavelijzerverbinding; pyriet. Van 1930 tot 1940 wordt pyriet geroost in een oven van Lurgi. Na de oorlog wordt in 1954 het roosten van pyriet weer hervat. Nu in “Raschka” wervelovens, die in 1960 worden vervangen.
Oranjekorrel Handelsmaatschappij
Het lodenkamerproces leverde laag geconcentreerd zwavelzuur, dat uitermate geschikt was om fosfaatertsen om te vormen tot superfosfaat (kunstmest).
De KZM heeft gedurende twee perioden superfosfaat gemaakt. In 1935 wordt een superfosfaatfabriek gebouwd, die in 1938 weer stopte.
In 1957 wordt de KZM-dochter N.V. Oranjekorrel Handelmaatschappij opgericht. Het bedrijf handelde in ertsen, kunstmeststoffen, metalen en chemicaliën. In 1959 wordt de superfosfaat fabriek weer opgestart, doch leverde niet het gewenste resultaat en wordt 1962 weer gestopt. De fabriek wordt in 1965 definitief gesloten.
Walserij / Pletterij
Een deel van het zink van de zinkovens wordt in gietpanwagens naar de walserij gebracht, waar eerst net als in de gieterij, lood en ijzer uitzakken. Het zuivere zink wordt overgepompt en op temperatuur gehouden, om op tijd de gietoven te bevoorraden.
De pakketwalserij
Vanuit de gietoven worden horizontale gietvormen met een bepaalde hoeveelheid zink gevuld. Dan wordt het zink gelijkmatig afgekoeld en kan het eigenlijke werk beginnen; het pletten.
Een blok gaat eerst in de breedte 4x door een kopwals en daarna worden de bladen op maat geknipt. Zowel in de lengte, als de breedte.
De voorgewalste platen worden in stapels naar de fijnwalsen gebracht. Voor het walsen worden alle zinkplaten ingevet, weer op elkaar gestapeld en uitgewalst.
Pakketwals
Een pakket gaat zo vaak door de wals, totdat de gewenste dikte bereikt is. Daarna worden de bladen op de gewenste lengte afgeknipt.
De bandwalserij is 11 september 1965 in bedrijf genomen. Het nodige zink wordt in blokken aangevoerd en in een oven ingesmolten. In een gietinstallatie maakt men blokken zink van ongeveer 2000 kg, die in een blokkenoven op walstemperatuur worden gebracht.
De blokken worden op een wals (merk Achenbach) uitgewalst tot een dikte van ongeveer 6 mm. Dan is de lengte ongeveer 40 m.
Zinkblok wordt voor de Achenbach gelegd
Het uitgewalste zink wordt daarna gezoomd, opgerold en afgekoeld.
Vervolgens gaat het naar één van de twee fijnwalsen.
Beide werden overgenomen van de Rheinische Walzmaschine Fabriek in Keulen. De eerste (RWF 1) werd in 1965 in bedrijf gesteld en is 900 mm breed en de tweede (RWF 2) in 1969 en is 1200 mm breed.
De opgerolde banden van de Achenbach worden eerst op de fijnwalsen afgewikkeld en vervolgens met twee haspels "heen en weer' door de walsrollen getrokken tot de gewenste dikte van 0,8 mm. Het is ook mogelijk zink dunner te walsen.
Fijnwals van Rheinische Walzmachine Fabriek (RWF2)
Als de gewenste dikte is bereikt, dan wordt de band op de juiste breedte geknipt. Dit product wordt als opgerolde blad verkocht. Ook op maat gesneden of verwerkt tot dakgoot en regenpijp.
De pakketwalserij
Vanuit de gietoven worden horizontale gietvormen met een bepaalde hoeveelheid zink gevuld. Dan wordt het zink gelijkmatig afgekoeld en kan het eigenlijke werk beginnen; het pletten.
Een blok gaat eerst in de breedte 4x door een kopwals en daarna worden de bladen op maat geknipt. Zowel in de lengte, als de breedte.
De voorgewalste platen worden in stapels naar de fijnwalsen gebracht. Voor het walsen worden alle zinkplaten ingevet, weer op elkaar gestapeld en uitgewalst.
Pakketwals
Een pakket gaat zo vaak door de wals, totdat de gewenste dikte bereikt is. Daarna worden de bladen op de gewenste lengte afgeknipt.
De bandwalserij is 11 september 1965 in bedrijf genomen. Het nodige zink wordt in blokken aangevoerd en in een oven ingesmolten. In een gietinstallatie maakt men blokken zink van ongeveer 2000 kg, die in een blokkenoven op walstemperatuur worden gebracht.
De blokken worden op een wals (merk Achenbach) uitgewalst tot een dikte van ongeveer 6 mm. Dan is de lengte ongeveer 40 m.
Zinkblok wordt voor de Achenbach gelegd
Het uitgewalste zink wordt daarna gezoomd, opgerold en afgekoeld.
Vervolgens gaat het naar één van de twee fijnwalsen.
Beide werden overgenomen van de Rheinische Walzmaschine Fabriek in Keulen. De eerste (RWF 1) werd in 1965 in bedrijf gesteld en is 900 mm breed en de tweede (RWF 2) in 1969 en is 1200 mm breed.
De opgerolde banden van de Achenbach worden eerst op de fijnwalsen afgewikkeld en vervolgens met twee haspels "heen en weer' door de walsrollen getrokken tot de gewenste dikte van 0,8 mm. Het is ook mogelijk zink dunner te walsen.
Fijnwals van Rheinische Walzmachine Fabriek (RWF2)
Als de gewenste dikte is bereikt, dan wordt de band op de juiste breedte geknipt. Dit product wordt als opgerolde blad verkocht. Ook op maat gesneden of verwerkt tot dakgoot en regenpijp.
Metadu
In 1965 kocht KZM een Engelse licentie om zinkstof te maken. Zinkstof was in het begin van de jaren 60 een veel belovend produkt, dat werd gebruikt voor het maken van zink houdende verven. De grondstof was elektrolytisch zink, wat KZM niet produceerde, dus werd aangekocht.
De zink werd in een elektrische oven verwarmd tot het verdampte. Daarna werd het gemengd met koude stikstof, waarin de zinkdamp eerst condenseerde tot minuscule druppeltjes, die gestold een fijne stof vormden, omlaag zakte en in werd opgevangen in containers.
Afvullen vaatjes zinkstof
In een zogenoemde “classificeer-installatie” werd de zinkstof vervolgens gescheiden in fracties van verschillende groottes.
De start verliep moeizaam, doch na een aantal jaren had men het proces onder de knie.
De zink werd in een elektrische oven verwarmd tot het verdampte. Daarna werd het gemengd met koude stikstof, waarin de zinkdamp eerst condenseerde tot minuscule druppeltjes, die gestold een fijne stof vormden, omlaag zakte en in werd opgevangen in containers.
Afvullen vaatjes zinkstof
In een zogenoemde “classificeer-installatie” werd de zinkstof vervolgens gescheiden in fracties van verschillende groottes.
De start verliep moeizaam, doch na een aantal jaren had men het proces onder de knie.
Legeringen
Rond 1966 werd duidelijk, dat zink uit thermische ovens, door een relatief hoog lood- en ijzergehalte, langzaam verdrongen zou worden door elektrokytisch zink. Plannen voor de bouw van een elektrolysefabriek kregen een vastere vorm, met daarnaast ook plaats voor andere toepassingen van de zuivere zink.
In 1967 begon KZM op kleine schaal en met aangekocht elektrotytisch zink de fabricage van de volgende afgeleide producten:
- Zamac;
- bol- en staafanodes;
- opofferingsanodes;
- voorlegeringen.
Zamac onderdelen uit een modelbouwdoos (1:48), AEC Matador
Een voorbeeld van het gebruik van de legering Zamac is spuit-giet werk. Onder druk wordt vloeibaar Zanac-metaal in een vorm geperst. Na stollen van het vloeibare metaal, wordt de vorm geopend en komen de metalen delen vrij.
Opofferingsanodes voor stalen onderwater constructies
In 1967 begon KZM op kleine schaal en met aangekocht elektrotytisch zink de fabricage van de volgende afgeleide producten:
- Zamac;
- bol- en staafanodes;
- opofferingsanodes;
- voorlegeringen.
Zamac onderdelen uit een modelbouwdoos (1:48), AEC Matador
Een voorbeeld van het gebruik van de legering Zamac is spuit-giet werk. Onder druk wordt vloeibaar Zanac-metaal in een vorm geperst. Na stollen van het vloeibare metaal, wordt de vorm geopend en komen de metalen delen vrij.
Opofferingsanodes voor stalen onderwater constructies
Zink Organon
In 1964 werd Zinc-Organon C.V. opgericht. Het is een verband van samenwerking tussen;
- N.V. KZM;
- N.V. Koninklijke Zwanenberg Organon;
- Imperial Smelting Corporation Ltd.;
- Banque de Paris et des Pays Bas.
Tegen het einde van 1966 startte Zinc-Organon met de fabricage van fluorwaterstof en andere fluor-chloor-koolwaterstoffen. Fluorwaterstof, vanouds bekend als etsmiddel voor glas, is een belangrijke grondstof voor de bereiding van allerlei fluorverbindingen en werd in het nieuwe bedrijf gebruikt voor de fabricage van fluor-chloor-koolwaterstoffen, die onder den naam F.C.C. in de handel kwamen. Een belangrijk afzetgebied voor deze F.C.C.'s is de aerosol-industrie, waar deze stoffen als drijfgas dienen voor allerlei soorten spray's en spuitbussen met haarlak, insecticiden, verf enzovoort. Verdere toepassing van fluorchloorstoffen vond men in de koeltechniek en bij de fabricage van poly-urethaan schuim.
Zicht op Zinc-Organon, met op de achtergrond de Zuid-Willemsvaart
In 1969 verkocht KZM haar aandelen Zinc-Organon aan AKZO.
Start Budelco
In het jaar 1964 werden alle zinkovens omgebouwd en uitgerust met een stalen condensorgordijn van het zogenoemde “Overpelt-systeem”. Ook werd nadien met olie gestookt. Het laden en ontladen werd gemechaniseerd en het opwarmen ging automatisch. Verdere uitbreidingen en moderniseringen van het productieproces waren beperkt.
Wilde de Zinkfabriek voortbestaan, dan moesten er, ten eerste; meer tonnen zink gemaakt worden, met daarin minder verontreinigingen van andere metalen. Ten tweede; minder afvalstoffen, zoals kelderassen en wolken van stof bij het laden en ontladen van de ovens.
Om deze zaken te bewerkstelligen onderzocht de directie meerdere mogelijkheden. Onder andere een zinkelektrolyse en een schachtoven genoemd; Imperial Smelting Furnace (ISF).
Schema: Imperial Smelting Furnace (ISF)
Toen echter KZM een behoorlijke hoeveelheid aardgas uit de pas ontdekte bel in Slochteren kon putten, viel de keus op de Zinkelektrolyse. Alleen ontbrak het nodigde geld en zocht KZM naar verschaffers van kapitaal voor deze enorme investeringen.
Zodoende kwamen in de jaren ’67 alle aandelen KZM in handen van de Koninklijke Zout Ketjen (KZK). In ’69 en ’70 worden alle aandelen KZM gekocht door Billiton. Tenslotte wordt in ’72 Budelco B.V. opgericht, waaraan de inmiddels volle Shell-dochter Billiton en Conzinc Rio Tinto of Australia (CRA) ieder voor 50% deelnamen. (Zie : Chronologie KZM)
Na een uitvoerige studie wordt besloten een Zinkelektrolyse te bouwen, met een capaciteit van 160.000 ton zink per jaar.
Het ontwerp van de nieuwe fabrieken was van verschillende firma’s :
- Roosting en Zwavelzuurfabriek; Lurgi (Frankfurt).
- Loging en het Jarosietproces; Det Norske Zinc (Noorwegen).
- Zuivering en Elektrolyse; Vieille Montange (België).
- Smelterij/gieterij; KZM (Nederland).
De bouw werd uitgevoerd in samenwerking met ingenieursbureau Tebodin.
In de Lingot van Febr. 1972 stond de volgende Bekendmaking:
Met genoegen delen wij u mede, dat op 7 februari een begin is gemaakt met de uitvoerende werkzaamheden
voor de bouw van de Zinkelektrolyse. De bouw staat onder leiding van Billiton Centrale Engineering (BCE).
Om reden van veiligheid en ter bevordering van een ongestoorde werkmogelijkheid is met ingang van heden de toegang tot het bouwterrein, nl. het gebied van de oude G.M.E., aan iedereen verboden, behoudens toestemming van de bouwdirectie B.C.E.
Via de Lingot hopen wij u in de toekomst op de hoogte te houden van de vorderingen van het nieuwe bedrijf.
Budel, 16-2-1972
Directie K.Z.M.
w.g. Ir. J.A. Free
De Roosting en Zwavelzuurfabriek is geleverd als Turn-key project en leverde bij de start weinig problemen. Ook omdat het bedieningspersoneel van de oude Roosting kwam, waarvan de werking niet veel anders was. De nieuwe ovens konden veel meer maken, dan de rest van de fabriek aan kon en moest zodoende geregeld stop.
De wachtchefs en 1e operators van Loging waren gedurende 3 weken bij Det Norske om ervaring op te doen met de nieuwe installatie. Bovendien iemand van de Meet & Regel en de Mechanische Onderhoudsdienst.
De wachtchefs van de Zuivering en het Celhuis (Elektrolyse) gingen een week of wat naar Balen.
Wilde de Zinkfabriek voortbestaan, dan moesten er, ten eerste; meer tonnen zink gemaakt worden, met daarin minder verontreinigingen van andere metalen. Ten tweede; minder afvalstoffen, zoals kelderassen en wolken van stof bij het laden en ontladen van de ovens.
Om deze zaken te bewerkstelligen onderzocht de directie meerdere mogelijkheden. Onder andere een zinkelektrolyse en een schachtoven genoemd; Imperial Smelting Furnace (ISF).
Schema: Imperial Smelting Furnace (ISF)
Toen echter KZM een behoorlijke hoeveelheid aardgas uit de pas ontdekte bel in Slochteren kon putten, viel de keus op de Zinkelektrolyse. Alleen ontbrak het nodigde geld en zocht KZM naar verschaffers van kapitaal voor deze enorme investeringen.
Zodoende kwamen in de jaren ’67 alle aandelen KZM in handen van de Koninklijke Zout Ketjen (KZK). In ’69 en ’70 worden alle aandelen KZM gekocht door Billiton. Tenslotte wordt in ’72 Budelco B.V. opgericht, waaraan de inmiddels volle Shell-dochter Billiton en Conzinc Rio Tinto of Australia (CRA) ieder voor 50% deelnamen. (Zie : Chronologie KZM)
Na een uitvoerige studie wordt besloten een Zinkelektrolyse te bouwen, met een capaciteit van 160.000 ton zink per jaar.
Het ontwerp van de nieuwe fabrieken was van verschillende firma’s :
- Roosting en Zwavelzuurfabriek; Lurgi (Frankfurt).
- Loging en het Jarosietproces; Det Norske Zinc (Noorwegen).
- Zuivering en Elektrolyse; Vieille Montange (België).
- Smelterij/gieterij; KZM (Nederland).
De bouw werd uitgevoerd in samenwerking met ingenieursbureau Tebodin.
In de Lingot van Febr. 1972 stond de volgende Bekendmaking:
Met genoegen delen wij u mede, dat op 7 februari een begin is gemaakt met de uitvoerende werkzaamheden
voor de bouw van de Zinkelektrolyse. De bouw staat onder leiding van Billiton Centrale Engineering (BCE).
Om reden van veiligheid en ter bevordering van een ongestoorde werkmogelijkheid is met ingang van heden de toegang tot het bouwterrein, nl. het gebied van de oude G.M.E., aan iedereen verboden, behoudens toestemming van de bouwdirectie B.C.E.
Via de Lingot hopen wij u in de toekomst op de hoogte te houden van de vorderingen van het nieuwe bedrijf.
Budel, 16-2-1972
Directie K.Z.M.
w.g. Ir. J.A. Free
De Roosting en Zwavelzuurfabriek is geleverd als Turn-key project en leverde bij de start weinig problemen. Ook omdat het bedieningspersoneel van de oude Roosting kwam, waarvan de werking niet veel anders was. De nieuwe ovens konden veel meer maken, dan de rest van de fabriek aan kon en moest zodoende geregeld stop.
De wachtchefs en 1e operators van Loging waren gedurende 3 weken bij Det Norske om ervaring op te doen met de nieuwe installatie. Bovendien iemand van de Meet & Regel en de Mechanische Onderhoudsdienst.
De wachtchefs van de Zuivering en het Celhuis (Elektrolyse) gingen een week of wat naar Balen.
Sloop van de KZM fabriek in 1973
Na de bouw van Hal 1 in de nazomer van 1892 is veel, heel veel gebouwd. Maar wat is er en wanneer weer afgebroken ?
Toen zondag 28 oktober 1973 de ovens voor altijd doofden, werd daarmede ook het overige deel van de oude fabriek overbodig.
Eerder waren al meerdere delen van de fabriek uit bedrijf gesteld en ook afgebroken. Medio 1960 bijvoorbeeld Hal 2, met de typische pyramide-daken, waarvan alleen de grote schoorsteen nog restte. Verder was er ruimte nodig om de nieuwe Zinkelektrolyse te bouwen en daarom werden eind 1971 de restanten van de “Gemengde Metaal Ertsen” en de Superfosfaat met de grond gelijk gemaakt.
Sloop van de Gemengde Metaal Ertsen (GME)
Maandag 29 oktober 1973 kon de afbraak van de oude fabriek beginnen. De coördinatie van de werkzaamheden kwam in handen van Jan Boevink en leverde later menig spectaculair schouwspel op.
Eén van de eerste dingen, die verwijderd werden waren de diesels en turbine/generator in de Centrale. Deze apparaten moesten plaats maken voor een nieuwe turbine/generator van 2200kW en stoomleidingen vanaf de nieuwe Roosting.
Voor de afbraak werden eerst alle bruikbare spullen weggehaald. Niet om bij het “Oud IJzer” te belanden, maar om verhandeld te worden. Vooral elektromotoren waren geliefd, ook bij het eigen personeel.
Hal 1 en de Retortenfabriek gingen als eerste tegen de vlakte. Maar Hal 3 werd deels afgebroken, omdat in het kopgebouw de Bedrijfsschool was gehuisvest.
H. Delhaise draait de sleutel
Het absolute hoogtepunt waren wel de vallende schoorstenen van de zinkovens, waarvan de beelden zelfs het 8 uur TV-journaal van de NTS haalden.
Vallende schoorstenen van de zinkovens op het 8 uur TV-journaal
De grote schoorsteen van cadmiumfabriek viel niet bij de eerste lading. Hier waren wel 5 pogingen ondernomen, voor de schoorsteen viel.
De laatste schoorsteen van Hal 3 stortte pas in september 1979 ter aarde.
Schoorsteen Hal 3
Toen zondag 28 oktober 1973 de ovens voor altijd doofden, werd daarmede ook het overige deel van de oude fabriek overbodig.
Eerder waren al meerdere delen van de fabriek uit bedrijf gesteld en ook afgebroken. Medio 1960 bijvoorbeeld Hal 2, met de typische pyramide-daken, waarvan alleen de grote schoorsteen nog restte. Verder was er ruimte nodig om de nieuwe Zinkelektrolyse te bouwen en daarom werden eind 1971 de restanten van de “Gemengde Metaal Ertsen” en de Superfosfaat met de grond gelijk gemaakt.
Sloop van de Gemengde Metaal Ertsen (GME)
Maandag 29 oktober 1973 kon de afbraak van de oude fabriek beginnen. De coördinatie van de werkzaamheden kwam in handen van Jan Boevink en leverde later menig spectaculair schouwspel op.
Eén van de eerste dingen, die verwijderd werden waren de diesels en turbine/generator in de Centrale. Deze apparaten moesten plaats maken voor een nieuwe turbine/generator van 2200kW en stoomleidingen vanaf de nieuwe Roosting.
Voor de afbraak werden eerst alle bruikbare spullen weggehaald. Niet om bij het “Oud IJzer” te belanden, maar om verhandeld te worden. Vooral elektromotoren waren geliefd, ook bij het eigen personeel.
Hal 1 en de Retortenfabriek gingen als eerste tegen de vlakte. Maar Hal 3 werd deels afgebroken, omdat in het kopgebouw de Bedrijfsschool was gehuisvest.
H. Delhaise draait de sleutel
Het absolute hoogtepunt waren wel de vallende schoorstenen van de zinkovens, waarvan de beelden zelfs het 8 uur TV-journaal van de NTS haalden.
Vallende schoorstenen van de zinkovens op het 8 uur TV-journaal
De grote schoorsteen van cadmiumfabriek viel niet bij de eerste lading. Hier waren wel 5 pogingen ondernomen, voor de schoorsteen viel.
De laatste schoorsteen van Hal 3 stortte pas in september 1979 ter aarde.
Schoorsteen Hal 3